Werkzeuge und Techniken für schlanke Fertigung - Da Unternehmen und Fertigungseinheiten auf neuere und effizientere Verfahren umgestellt werden, wird deutlich, dass ein großer Bedarf an Werkzeugen und Techniken für die Fertigung besteht, um diese Situation zu verbessern. Das verarbeitende Gewerbe gewinnt an Dynamik, da sich der Weltmarkt täglich weiterentwickelt. Angesichts der zunehmenden Kürzung neuer Unternehmen und der wachsenden Nachfrage auf den Weltmärkten ist es jedoch erforderlich, dass Unternehmen ihren besten Beitrag leisten und die ständig wachsenden Bedürfnisse und Anforderungen erfüllen.

Ein Anstieg der Nachfrage würde eine Steigerung der Produktion oder Fertigung erfordern. Dies würde bedeuten, dass das hohe Qualitätsniveau bei reduzierter Verschwendung und kürzeren Zeiträumen ohne Kosteninflation beibehalten wird. Um all diese Faktoren und Elemente im Griff zu haben, ist es notwendig, über Konzepte und Ansätze zu verfügen, die auf der ganzen Welt angewendet werden, um die Produktion / Fertigung so effizient wie möglich in Betrieb zu nehmen. Genau das werden wir uns in diesem Artikel ansehen und dabei eines der gefragtesten Systeme im Projektmanagement-Paradigma berücksichtigen - Lean Manufacturing.

Was ist Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing wird oft nur als „schlank“ bezeichnet und ist im Wesentlichen eine Methode, mit der Abfall (oder Muda) entlang des Wertstroms eines bestimmten Fertigungs-Workflows beseitigt wird. Ein besonderes Merkmal von Lean Manufacturing ist die Tatsache, dass es die Überlastung der Ressourcen und auch die Ungleichmäßigkeit der Arbeitsbelastung durch den Wertstrom berücksichtigt. Lean Manufacturing zielt darauf ab, eine gleichmäßige Arbeitsverteilung zu erreichen oder die Arbeitszeit zu kompensieren und sicherzustellen, dass in der Produktion keine der wichtigsten Geschäftsfaktoren verschwendet werden: Qualität, Zeit, Kosten und Ressourcen.

Lean Manufacturing konzentriert sich auf den Wertstrom und stellt sicher, dass jede wertschöpfende Komponente oder jeder wertschöpfende Prozess in den Vordergrund gerückt wird und diejenigen, die dem Arbeitsfluss keinerlei Wert hinzufügen, aus dem Workflow ausgeschlossen werden. daher der Begriff „ schlank “.

Lean Manufacturing wurde vom Toyota Production System entwickelt und zielt darauf ab, das Kundenerlebnis insgesamt zu verbessern und konzentriert sich auf die Reduzierung oder vollständige Beseitigung der sieben Arten von Abfällen. Diese Abfälle sind wie folgt: (TIMWOOD)

  • Transport
  • Inventar
  • Bewegung
  • Warten
  • Überproduktion
  • Überbearbeitung
  • Mängel

6 Lean Manufacturing-Tools und -Techniken

Da Sie jetzt über die besten Möglichkeiten zur Verbesserung Ihres Fertigungs- und Produktionsprozesses auf dem Laufenden sind, müssen Sie die verschiedenen Werkzeuge und Techniken von Lean Manufacturing kennen und wissen, wie und wo sie eingesetzt werden. Tauchen wir also in die 6 am häufigsten verwendeten und grundlegendsten, aber dennoch wirksamen Tools und Techniken ein, die Sie kennen müssen.

  1. 5S

Innerhalb des Paradigmas von Lean Manufacturing ist 5S ein einfaches, aber leistungsstarkes japanisches Tool, mit dem ein Arbeitsplatz sehr systematisch, sauber und sicher organisiert werden kann. Diese Organisation steigert Ihre Produktivität, standardisiert Ihre Arbeit und hilft beim visuellen Management.

5S stellt sicher, dass eine Fertigungs- oder Produktionseinheit während ihres gesamten Arbeitsablaufs auf allen Ebenen des Prozesses eine Standardisierung erfährt. Mit den üblichen Betriebspraktiken im Schlepptau wird es für die Arbeit einfacher, effizient, sicher und wiederholbar vorzugehen. Auf diese Weise können Iterationen mit höherer Geschwindigkeit ausgeführt werden, wodurch höhere Produktionsraten erzielt werden.

Für eine Organisation, die 5S implementiert, wird dieses Tool zum Grundstein für alle anderen Lean Manufacturing-Tools, die effektiv eingesetzt und organisiert werden. Das 5S-Tool arbeitet methodisch in 5 Phasen. Diese 5 Phasen werden auf Japanisch bezeichnet und auf Englisch transliteriert, um 5 "S" -Terme zu bilden. Sie sind wie folgt:

  • 5S Seiri - oder Sortieren - ist der erste Schritt des 5S und umfasst das Sortieren aller Unordnung und Unordnung am Arbeitsplatz, während nur die wichtigen und äußerst nützlichen Elemente im Arbeitsbereich aufbewahrt werden.
  • 5S Seiton - oder „Begradigen“ - ist der nächste Schritt, der den Prozess der effizienten Anordnung der deklamierten Elemente nach den Grundsätzen der Ergonomie vorschreibt. Dieser Schritt stellt sicher, dass jeder einzelne Gegenstand seinen Platz hat und diese Gegenstände an ihren Platz zurückkehren.
  • 5S Seiso - oder Sweep - ist der Schritt, bei dem der Arbeitsbereich, die zu verwendenden Werkzeuge, alle Systeme, Maschinen und Geräte, die in der Produktionseinheit des Unternehmens verwendet werden, gründlich gereinigt werden. Dadurch wird sichergestellt, dass alle während der Produktion und Montage verwendeten Geräte so gut wie neu sind, um etwaige Abweichungen zu beseitigen, die aufgrund technischer Schwierigkeiten auftreten können.
  • 5S Seiketsu - oder Standardisieren - stellt sicher, dass alle in den ersten drei Schritten durchgeführten Arbeiten jetzt entsprechend standardisiert sind. Dies baut auf den gemeinsamen Standards auf und darauf, wie wir im Team arbeiten müssen. Standardisierung ist eine Schlüsselkomponente in Lean Manufacturing, daher wird dies zu einer entscheidenden Phase.
  • 5S Shitsuke - oder Sustain - ist die letzte Stufe, die sicherstellt, dass das Unternehmen die Standards einhält, die eingehalten und eingehalten werden. In dieser Phase werden die Prozesse und Werkzeuge sowie die Ausrüstung gereinigt und geprüft. In dieser Phase wird der Arbeitsablauf zur Kultur.

  1. Zelluläre Fertigung

Das Konzept der zellularen Fertigung erhöht den unterschiedlichen Produktmix auf einer einzigen Fertigungseinheit und geht dabei mit minimalem Abfall einher. Wenn wir uns die Grundlagen dieser Technik ansehen, müssen wir verstehen, was eine Zelle ist. Eine Zellendose besteht aus Arbeitsbereichen / Arbeitsstationen und Geräten, die in geeigneter Weise angeordnet sind, um einen reibungslosen Ablauf des Arbeitsablaufs zu ermöglichen. Dies würde die reibungslose Verarbeitung der Materialien und Elemente durch einen Prozess bedeuten. In dieser Zelle gibt es sogar geschulte Bediener, die für die Arbeit darin qualifiziert sind.

Die zellulare Fertigung hängt sehr stark von der Anordnung aller Komponenten innerhalb eines Arbeitsbereichs in der Produktion ab und kann bei korrekter Implementierung zu großen Vorteilen führen. Ein Prinzip bei der Herstellung von Zellen ist der einteilige Fluss. Dieses Konzept stellt sicher, dass das Produkt in einer Einheit den Produktionsprozess durchläuft, ohne dass es zu vagen oder plötzlichen Unterbrechungen kommt. Sogar das Tempo, das für den Prozess festgelegt wird, wird durch die Bedürfnisse und die Nachfragerate des Kunden bestimmt und festgelegt.

Cellular Manufacturing befasst sich mit dem Thema Catering für die verschiedenen Produktlinien, die von Kunden benötigt werden. Diese Technik gruppiert ähnliche Produkte, um sie in derselben Reihenfolge und auf derselben Ausrüstung zu verarbeiten. Dies verringert die Zeit, die beim Umrüsten zwischen den verschiedenen Produkten verloren gehen würde, und bietet der Produktionslinie kleinere, umschließbare Produkteinheiten. Die zellulare Fertigung stellt außerdem sicher, dass der Platz in allen Produktionsfällen effektiv genutzt wird. Abgesehen davon trägt die Herstellung von Zellen auch dazu bei, die Vorlaufzeit zu verkürzen und die Produktivität der Produktionslinie zu verbessern. Mit viel Klarheit verbessert diese Technik innerhalb von Lean Manufacturing auch die Flexibilität und Transparenz zwischen verschiedenen Produktlinien und verbessert die Teamarbeit und Kommunikation zwischen verschiedenen Abteilungen.

  1. Ständige Verbesserung

Continuous Improvement bleibt seinem Namen treu und ist eine Methodik innerhalb von Lean Manufacturing, die die Befolgung formaler Praktiken oder informeller Regeln und Richtlinien befürwortet. Die Haltung, sich ständig verbessern zu wollen, ist mehr als eine Methode, die durch dieses Instrument beeinflusst wird. Die kontinuierliche Verbesserung, die häufig als schnelle Verbesserung bezeichnet wird, hilft bei der Rationalisierung aller Workflows, die in der Produktionsumgebung bereitgestellt werden. Dies fördert effiziente Arbeitsabläufe, und effiziente Arbeitsabläufe helfen, Zeit, Kosten und Ressourcen zu sparen. Damit wird das Hauptkonzept von Lean Manufacturing erfüllt. Jede Aufgabe wird mit dem Ziel unternommen, sich mit der Zeit kontinuierlich zu verbessern, und jede Ressource, die auf die Verbesserung von Dienstleistungen, Produkten oder Prozessen hinarbeitet, wird entsprechend geschult und für die Verwendung optimiert.

Die kontinuierliche Verbesserung folgt dem fortlaufenden Qualitätszyklus, dem Deming-Zyklus oder PDCA-Zyklus, der aus vier Phasen besteht, die das Produkt oder der Prozess durchlaufen muss. Sie sind wie folgt:

  • Plan - In dieser Phase wird eine Möglichkeit zur Änderung identifiziert und die Planung durchgeführt, um diese Änderung innerhalb des Systems zu bewirken.
  • Ausführen - Sobald die Planung abgeschlossen und überprüft ist, wird der Plan ausgeführt, damit die Änderung im System implementiert wird.
  • Überprüfen - In dieser Phase werden Daten gesammelt und angezeigt, um den Erfolg der durchgeführten Änderung zu überprüfen. Die Ergebnisse werden analysiert, um festzustellen, ob die vorgenommene Änderung erfolgreich war.
  • Act - Sobald festgestellt wird, dass die Änderung erfolgreich ist, wird der Plan in einem viel breiteren Maßstab umgesetzt und es findet eine kontinuierliche Bewertung statt. Auch hier folgt nach einer groß angelegten Implementierung die Überprüfungsphase.

  1. Jidoka

Im Japanischen kann der eingeprägte Begriff „Jidoka“ als „Automatisierung mit menschlichem Eingreifen“ definiert werden. Dieser Begriff gewann im 19. Jahrhundert an Bedeutung, als der automatische Webstuhl mit Eigenantrieb von Sakichi Toyoda, dem Gründer der Toyota-Unternehmensgruppen, in Betrieb genommen wurde. Diese automatische Webmaschine würde anhalten, wenn sie während des Webvorgangs einen Fadenbruch feststellt. Der Bediener, der die Webmaschine bedient, würde dann eingreifen und den Faden reparieren, bevor die Funktion wieder aufgenommen wird.

Dies würde bedeuten, dass jedes Mal, wenn ein Bruch festgestellt wird, der Produktionsprozess vorübergehend unterbrochen wird, bis er behoben ist. Auf diese Weise wurde nicht einmal ein fehlerhaftes Produkt hergestellt, was den Kunden 100% ige Qualität sicherte. Außerdem war nur ein einziger Bediener für die Abwicklung dieses gesamten Vorgangs erforderlich, was im Wesentlichen kosteneffizient war - eine Verbesserung der Produktivität des Prozesses. Kurz gesagt, der Prozess, der alle Prinzipien und Philosophien von Lean Manufacturing in die Tat umsetzt, sieht ungefähr so ​​aus:

Das System erkennt Abnormalitäten und teilt diese dem Hauptsystem mit

↳ Erkennung von Abweichungen vom normalen Arbeitsablauf

↳ Die Produktion wird angehalten

↳ Der Bediener / Supervisor / Manager sucht nach dem Problem und behebt das Problem

↳ Alle vorgenommenen Änderungen werden in den Standardworkflow übernommen

Auf diese Weise können Sie alle Fehler und Abnormalitäten einspeisen, und wenn ein Workflow von diesem standardisierten Ablauf abweicht, kann das System Sie sofort darüber informieren, um die nächste Anomalie zu beheben und einzuspeisen.

  1. Produktive Gesamtwartung

Maschinenstillstandszeiten sind ein ernstes Problem in einer Produktionslinie und können nachteilige Probleme verursachen, wenn das Problem nicht rechtzeitig behoben wird. Die Zuverlässigkeit der Maschinen und Geräte in der Fertigungslinie ist ein Anliegen, das in Lean Manufacturing mithilfe des Tools Total Productive Maintenance angesprochen wird. Das Einrichten eines Total Productive Maintenance-Programms wird in einer Lean Manufacturing-Umgebung zur Notwendigkeit.

Das Programm Total Productive Maintenance besteht im Wesentlichen aus 3 Komponenten, die die Funktionsweise der Produktions- / Fertigungslinie verbessern. Sie sind wie folgt:

  • Vorbeugende Wartung - Hierbei handelt es sich um regelmäßig geplante und ausgeführte Wartungsarbeiten und nicht nur um stichprobenartige Überprüfungen durch die Arbeitnehmer. Von der Besatzung wird erwartet, dass sie alle Maschinen regelmäßig und vollständig wartet, um eventuelle Funktionsstörungen festzustellen. Dies stellt sicher, dass keine plötzlichen Ausfälle auftreten und der Durchsatz für jedes Gerät erhöht wird.
  • Korrektive Wartung - Bei dieser Art der Wartung muss entschieden werden, ob neue Geräte repariert oder gekauft werden müssen. Es ist sinnvoll, einige Maschinen, bei denen es häufig zu Ausfällen kommt, zu überprüfen und vollständig auszutauschen, um weitere Kosten- und Ressourcenverluste oder sogar Qualitätsverluste zu vermeiden.
  • Wartungsprävention - Diese Komponente stellt sicher, dass die gekauften Maschinen die richtigen sind. Eine Maschine, die schwer zu warten ist, verursacht nur noch mehr Ärger und Investitionsverluste für das Unternehmen. Arbeiter werden es schwierig finden, es kontinuierlich zu warten, was zu ernsthaften Verlusten führt.

  1. Gesamtqualitätsmanagement

Total Quality Management ist ein wichtiges Lean-Manufacturing-Verfahren. Es ist ein kontinuierliches Qualitätsprogramm, das darauf abzielt, Teamwork zwischen den Abteilungen herzustellen, um einen eigenständigen Arbeitsablauf zu gewährleisten und eine optimale Qualität der Produkte zu erzielen. TQM befasst sich mit partizipativem Management und konzentriert sich auf die Bedürfnisse und Anforderungen der Kunden, wobei der Produktionsprozess und der Zeitplan aufeinander abgestimmt werden. Das Total Quality Management betrachtet die folgenden Schlüsselkomponenten als Teil seiner Technologiedefinition:

  • Mitarbeiterbeteiligung und -schulung
  • Problemlösungsteams
  • statistische Methoden
  • Prozess und nicht Menschen
  • Konzentrieren Sie sich auf langfristige Ziele
  • Qualität wird durch die Bedürfnisse der Kunden definiert
  • Die direkte Einbeziehung des Top-Managements ist unabdingbar, um Veränderungen herbeizuführen und die auf dem Weg zur Qualität unternommenen Schritte zu verstärken
  • Qualitätssteigerung ist eine kontinuierliche Anstrengung, die als langfristiger Plan fortgesetzt werden muss
  • Verbesserung des Arbeitsprozesses und der Instandhaltung der Produktionslinie
  • Eine systematische Analyse nach der Anforderungserfassung ist unerlässlich
  • Das Sammeln von Anforderungen sollte mit jeder beteiligten Abteilung und allen Mitarbeitern in dieser Abteilung erfolgen

Zusammenfassung

Jedes dieser Werkzeuge und Techniken bietet ein vollständiges und umfassendes Lean Manufacturing-System für sich. Während 5S und Continuous Improvement zusammen mit anderen Tools wie Kaizen die Gründung von Lean Manufacturing fördern, erweisen sich Jidoka und Tools wie JIT (Just-In-Time) als die Säulen von Lean Manufacturing und bieten die notwendige Unterstützung für das Qualitative Struktur, die es fördert.

Cellular Manufacturing ist eine solide Methode in der Lean Manufacturing-Welt und bietet ein hervorragendes Werkzeug für die Produktionslinie, um Zeit und Kosten zu reduzieren und Ressourcen und Platz effektiv zu nutzen. Schließlich stellt TQM sicher, dass die Qualität niemals vernachlässigt wird, während der Durchsatz von Maschinen und Prozessen gleichermaßen erhöht wird.

Lean Manufacturing ist eine wichtige Managementmethode in der Produktions- / Fertigungswelt, deren Konzepte langsam und stetig in die Geschäftswelt eingedrungen sind und sich in allen Schichten dieser Unternehmen als vorteilhaft erwiesen haben. Bei der Verwendung von Lean Manufacturing geht es darum, die Konzepte hinter diesen Tools und Techniken zu verstehen. Sobald Sie mit diesen Konzepten vertraut sind, kann die Implementierung auf Ihrer Arbeitskultur und Ihrem Produktionsstil basieren, da es Lean Manufacturing gelungen ist, in allen Branchen und Unternehmensformen Erfolge zu erzielen.

Kategorie:

Entwicklung des Unternehmertums